Kunden vår kontaktet oss etter å ha oppdaget svinn av ildfaste materialer i mellomkarprosessen. På kundens forespørsel startet vi utviklingsarbeidet med prosessen, der målet var å redusere forbruket av mellomkarets belegningsmasse, altså tørrmasse. Avtalen vi inngikk, forpliktet begge parter til å arbeide aktivt mot det felles målet.

Utvikling av installasjonsutstyr og form

Under kartleggingen av mellomkarprosessen oppdaget vi at både installasjonsutstyret som var i bruk og formen for sliteforingen gjorde det mulig å bygge opp et tykt og unødvendig – til og med skadelig – lag med belegningsmasse ved formens øvre kant og på bunnen av mellomkaret. Etter at vi hadde utviklet formen i tett samarbeid med kunden og gjort nødvendige justeringer på installasjonsutstyret, ble forbruket av belegningsmasse redusert med opptil 20 %.

Betydningen av praksisen for bakforingen

Deretter begynte vi å følge slitasjen på bakforingen og den økte bruken av belegningsmasse som følge av dette. Vi laget 3D-modeller av bakforinger med ulik alder og ulike slitasjeprofiler, og brukte dem til å undersøke økningen i volum. På grunnlag av økningen i volum og forbruk av belegningsmasse fastsatte vi den optimale alderen for bakforingen. Deretter ble de systematisk fornyet hver gang antallet støp nådde den fastsatte grensen. Ved å optimalisere alderen på bakforingene oppnådde vi en besparelse på omtrent 10 %: i forbruket av belegningsmasse.

Fordelene med skreddersøm

Som resultat av utviklingsarbeidet ble kundens forbruk av belegningsmasse redusert med omtrent 30 % – altså flere hundre tusen kilo på årsbasis. Prosjektet utviklet samtidig mellomkarprosessen generelt, gjorde det enklere å planlegge tidspunktet for støping av bakforingene samt forbedret luftkvaliteten i området rundt mellomkaret som følge av redusert støvdannelse.

Ta gjerne kontakt dersom du ønsker å utvikle deres egen mellomkarprosess!